查看详情>> 一．标准工时的作用  1．标准工时与生产排程  2．标准工时与现场改善  3．标准工时与计件单价  二．运用秒表测时法制定标准工时  1.秒表测时法的概念  2.秒表测时需用的工具  3.秒表测时的执行程序  4.划分作业单元的技巧  5.连续测时法应注意的技巧  6.运用统计方法整理观测归纳时值的要领  7.运用评比技巧得到正常工时  8.赋予宽放得出标准工时  三．预定动作时间标准法制定标准工时  1.PTS法的基础与原由——动作分析  2.MTM时值表的运用  3.运用MTM-2时值表订定标准工时  4.运用MODAPTS订定标准工时  5.赋予宽放求取标准工时  四．综合数据法制定标准工时  1.综合数据的概念  2.综合数据法案例  3.如何运用综合数据法  五．具体运用标准工时  1.标准是衡量的基础  2.标准工时在生产管理的运用  3.标准工时在车间绩效的运用  4.标准工时在成本管理上的运用  六．时间分析  1．时间的有效利用  2．时间分析开始  3．现场时间分析  4．在现场发挥作用的时间分析法  5．专业时间分析法  6．时间观测的顺序  7．反复性作业的时间分析顺序  8．非反复性作业的时间分析  9．标准时间和评估值  10．生产线平衡分析  11．设定标准时间的活用事例  12．工作样本法  13．工作样法的目的  14．工作样本法的顺序  15．工作分析  16．工作分析的种类

查看详情>> 第一章TPM概述 生产保养的历史 TPM的理念 TPM定义 TPM的八大支柱 TPM产生的效果 TPM产业链的应用 第二章影响设备效率的八大损失 影响设备效率的八大损失 设备综合效率（OEE）的计算 OEE计算练习 八大损失的改善目标 损失优先排列 数据记录 OEE对公司运行的影响 从目标到行动 目标结构和运行目视化 提高OEE 结构化问题解决 零故障的思想 第三章目视化管理 TPM在精益生产结构中的定位 5S的含义 人体各部分器官接收情报的能力 目视化管理的目标 生活中的目视化 目视化工具的特点 目视化工具的作用 种目视化工具 第四章潜在缺陷、自主保养、计划保养 工厂管理的三个层次 对问题层次的理解 潜在缺陷 潜在缺陷的案例 自主保养展开步骤 计划保全 搭建快速解决问题的系统 第五章设备维修管理 设备维护的目的 设备故障的维护流程 设备维护的相关表单 设备零部件库存控制 库存成本控制思路 库存控制ABC分析法是什么 ABC分析法计算步骤有哪些 帕累托曲线 ABC管理策略 定量订货法 定期定货法 如何实施定期订货法 两种订货方式的比较 第六章设备问题分析与改善 设备问题分析与改善的流程 描述问题–5W1H 原因分析–鱼骨图 制定对策–系统图 选择对策–矩阵法 制定计划–甘特图 实施计划–查检表 标准化与制度化 案例分析与练习 第七章教育和训练 为什么培训是必要的？ 培训哪些内容 培训方式？ 培训不同形式的作用 培训在哪里举行？ 什么时候培训，怎样才算够 案例分析–空压机 谁可以成为培训师？ 为什么需要教育和培训 培训理念 员工通过具体培训具备资质 如何发掘培训需求 从目标到具备资质 激励 自我激励的方式 第八章答疑和讨论

查看详情>>  精益生产的概念和基本原则  精益生产的历史:TPS 及其演变 精益生产的原则: 价值和浪费；快速响应客户 精益生产的思想: 提升员工的素质和持续改善 七大浪费  精益生产的组织:小组工作法  精益专项问题分析与解决 步骤一：选择课题 成立精益专项小组 选组长 掌握工作岗位的问题点 脑力激荡法 80：20 法则 柏拉图 步骤二：现状调查 现状调查的目的 现状调查，描述问题方法：4W2H 现状调查的原则 检查表 步骤三：设定目标 5W2H SMART 原则 设定目标的依据 反应目标的方式 步骤四：分析原因 特性要因图(鱼骨图) 5 Why 法 系统图 脑力激荡法 分层法 步骤五：确定主要原因 调查表 柏拉图 步骤六：制定对策 系统图 目视化 防错法 步骤七：按对策实施 甘特图 步骤八：检查效果 检查表 直方图 柱状图 步骤九：制定巩固措施 标准化作业 步骤十：总结和下一步打算  丰田改善展示A3报告 – 专项问题解决过程展示 丰田式 A3 报告的优点 A3 式报告的总体方案图 考虑A3 资料的是“面向谁？” A3 报告的使用目的 撰写A3 报告的纲要 A3 报告的版面设计 撰写 A3 报告的资料内容 校对内容和格式 如何使用：垂直条状图、线形图、饼状图、水平条状图、散布图等 A3 报告的评价练习：内容、准确、美观 A3 报告的发表  答疑和讨论

查看详情>> 第一章 精益简介 三次工业革命 精益生产方式起源与发展 市场需求的变化 精益生产与大量生产的区别 日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异 精益生产实施效果 精益生产系统结构 识别浪费 案例切入 第二章 什么是“价值流”和“价值流图” 第一部分 起步 何谓价值流图析 材料流和信息流 价值流经理 使用图析工具 选择一个产品系列 第二部分：现状图 绘制现状图 一些图析的提示 绘制现状图案例 加工过程分析 价值流和信息流 案例练习 第三部分：绘制未来价值流图 识别“七大”浪费 价值流规划 未来状态的关健问题 设计准则1：要按你的节拍时间生产 设计准则2：在可能的地方发展“一个流” 设计准则3：在“一个流”流动无法向上路扩展处使用超市拉动 设计准则4：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程 设计准则5：在定拍过程按时间均匀分配多种产品的生产 设计准则6：在定拍过程通过安排和取走一小份定量工作产生一个初始拉动 如何实现未来状况图 案例练习 第三章 看板简介和作用 什么是KANBAN KANBAN的作用 KANBAN的种类 区域看板收集箱 看板的计算方法 看板的运用原则 KANBAN与MRP 绘制新价值流图符号 第四章 收集所需看板数据 收集数据 数据汇兑 数据分析 第五章 计算看板数量 看板数量定义 拉动生产的问题提出 看板运行必须计算的两个核心参数 计算补充周期 补充周期的计算步骤 计算生产批量和生产的开始点 计算缓冲库存量 计算看板数量 练习 复核数据 看板的运用原则 看板系统与MRP系统的区别 绘制新价值流图符号 第六章 答疑和讨论

查看详情>> 第一讲：防错法概述 1.1 防错的起源与发展 1.2 防错的概念 1.3 为什么要防错？ 1.4 防错的收益 1.5 防错的基本原则 1.6 防错的作用 1.7 错误的定义与人为差错 1.8 错误的十种类型 1.9 十种错误的原因 1.10 失误与缺陷 1.11 产生失误的一般原因 1.12 制造过程常见失误 1.13 业务过程的常见失误 1.14 三类检测方法 1.15 应用防错法实现“零缺陷” 第二讲：防错原理 2.1 对待失误的两种出发点 2.2 防错的十原理 2.3 防错的四种模式 2.4、结合实际问题课堂练习 第三讲：防错技术与工具 3.1 防错思路 3.2 防错法则 3.3 防错技术 3.4 防错工具 3.5 防错检测技术 3.6 防错装置 3.7 防错人机工程学 3.8 结合实际问题课堂练习 第四讲：防错法的应用 4.1 防错应树立的观念 4.2 防错法实施的一般步骤  4.3 防错应用案例 4.4 几类常见的防错装置 4.5讨论与练习 第五讲：其他补充手段 1、防错法概述 2、防错原理 3、防错法的应用 4、结合实际问题课堂练习 第六讲：答疑和讨论

查看详情>> 前言：IE 工业工程和精益生产简介 第一章 工艺程序和现场布置 1、1 工艺程序图 1、2 工艺程序图的作用 1、3 工艺程序图的构成 1、4 分析现工艺程序 1、5 程序分析的六大步骤 1、6 现场布置分析 1、7 现场布置的原则 1、8 现场布置的基本形式 1、9 研究布置的七个步骤 第二章 生产线平衡分析 2、1 个别效率和整体效率 2、2 平衡编成效率 2、3 生产线平衡优化 2、4 平衡损失率 2、5 实战视频练习 第三章 现场人机操作分析 3、1 人机操作分析的意义与目的 3、2 人机联合操作的组合形式 3、3 人机联合操作分析的表格符号 3、4 人机联合分析法的步骤 3、5 人与机的配置比例 3、6 案例练习 (一) 3、7 案例练习 (二) 3、8 案例练习 (三)  第四章 人员操作动作分析 5、1 动作分析的意义与目的  5、2 动作分析的方法  5、3 动作分析对策的21个原则 第五章 现场常用的防错方法 6、1 防错法定义 6、2 防错法基本原则 6、3 设计机械装置来防错 6、4 防错原理 6、5 总结练习

查看详情>> 一、前言 1、新QC七大手法由日本科学连盟(juse)研究归纳提出 2、新QC七大手法 二、系统图法 1、何谓系统图法2、系统图法的功用3、系统图法的作法 4、系统图法示意图5、系统图例6、特性要因图与特性要因系统图 三、矩阵图法 1、何谓矩阵图法2、矩阵图法的功用3、矩阵图的种类 4、矩阵图法的制作5、系统图与矩阵图之合用6、练习 四、关联图法 1、何谓关联图法2、关联图法的功用3、关联图之元素 4、制作原则5、关联图法的制作6、关联图例 五、KJ法 1、何谓KJ法2、KJ法的功用3、KJ法的步骤 4、KJ法图示5、KJ法例6、练习 六、PDPC法 1、何谓PDPC法2、PDPC法的功用3、PDPC法之制作 4、PDPC法例5、练习 七、箭头图法 1、何谓箭头图法2、箭头图法的功用3、几种规定 4、箭头图法制作5、箭头图例6、练习. 八、矩阵数据解析法 1、何谓矩阵数据解析法2、矩阵数据解析法的功用 3、矩阵数据解析法示意图4、练习

查看详情>> 一、全面质量管理的基本知识 1、案例分析：从某汽车零件制造过程认识质量管理 2、质量和质量管理的基本概念 3、质量管理的发展历程 4、全面质量管理（TQM）的概念与内容 5、全面质量管理（TQM）与ISO9001/TS16949、六西格玛、精益生产的区别 6、分组练习：运用SIPOC过程识别法分析过程质量控制点 二、质量保证与质量管理“三步曲” 1、案例分析：客户为什么对投诉处理结果不满 2、质量保证与朱兰的质量管理“三步曲” 3、质量策划的内容与要点 4、质量控制的工具与技术 5、质量改进的方法与手段 6、分组练习：如何运用朱兰“三步曲”开展质量管理 三、全过程质量控制的方法与手段 1、案例分析：为什么中国汽车业干不过中国航天 2、概率统计与统计过程控制 3、抽样检验的基本思考 4、质量检验方法与风险防范 5、质量变异与波动控制 6、分组练习：运用控制图判定原则分析判断生产过程质量波动 四、全员质量管理的开展 1、案例分析：丰田在质量管理中的“自动化”思想 2、在质量管理中人的影响因素分析 3、让质量异常显在化以确保作业人员迅速识别 4、如何在操作中注入防错的机制 5、全员质量改善活动的展开 6、分组练习：分析某企业生产中的质量构成 五、零缺陷质量管理的原则与方法 1、案例分析： 视频 《首席执行官》 2、零缺陷质量的概念及其提出 3、零缺陷质量管理的四大原则 4、实现零缺陷质量管理的方法与技巧 5、零缺陷质量管理中对SDCA循环的运用 6、分组练习：SDCA循环的运用 六、质量问题的分析与改进 1、案例分析：汽车真的对香草雪糕过敏吗 2、问题的识别与发现 3、问题分析与解决的方法与工具 4、质量改进的DMAIC过程与内容 5、创新思维与改善的九大思考 6、分组练习：运用QC工具进行质量问题的分析解决 七、全部课程回顾与总结、学员感言